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AO工艺氧化沟工艺SBR的优缺点?对比?

2019-08-20 20:56      点击次数:

可选中1个或多个下面的关键词,搜索相关资料。也可直接点搜索资料搜索整个问题。 知道合伙人教育行家采纳数:30793获赞数:2758582010年本科毕业于安徽工业大学高分子材料与工程专业,并取得工科学士学位证书。向TA提问展开全部SBR 工艺和氧化沟工艺都比较适

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  知道合伙人教育行家采纳数:30793获赞数:2758582010年本科毕业于安徽工业大学高分子材料与工程专业,并取得工科学士学位证书。向TA提问展开全部SBR 工艺和氧化沟工艺都比较适合于中小型污水厂,如果设计管理的好,都可以取得比较好的除磷脱氮效果。但是这两种工艺又各有优缺点,分别适用于不同的情况,在选定方案时需要仔细分析。

  从基建投资看,SBR 工艺是合建式,一般情况下征地费和土建费较氧化沟低,而设备费较氧化沟高,总造价的高低则要视具体情况决定。

  1) SBR 工艺由于采用合建式,不需要设置二沉地,同时由于采用微孔曝气,可以采用的水深一般为4~6m,比一般氧化沟的水深(3 ~4m) 要深,因此在同样的负荷条件下,SBR 工艺的占地面积小,如果污水处理厂所在地的征地费用比较高,对SBR 工艺有利。

  2) 进水BOD浓度高,反应容积与沉淀容积的比值高,对氧化沟有利;BOD浓度低,反应容积与沉淀容积的比值低,对SBR 有利。

  3) SBR 工艺中一个周期的沉淀时间是由活性污泥界面的沉速、MLSS浓度、水温等因素确定的,浑水时间是由滗水器的长度、上清液的滗除速率等因素决定的,对于一个固定的反应系统,沉淀时间和滗水时间的和基本上是固定的,一般都不应小于2 小时,因此每个周期的时间短,反应时间所占的比例就低,反应池的容积利用系数降低。对于污泥稳定要求不高的污水厂,选择 SBR 工艺不利。( 合建式氧化沟工艺也有这个缺点) 。

  4) SBR 工艺是静态沉淀,氧化沟工艺是动态沉淀,因而SBR 的沉淀效率更高,出水水质更好。

  5) SBR 工艺和交替式氧化沟需要频繁地开停进水阀门,曝气设备,滗水器等,因此对自控设备的要求比较高,目前某些国产设备的质量尚不过关,如果考虑进口,自控系统所占的投资比例将增加而且将增大维修费用。

  6) 在一些水量非常小的小城镇,夜间几乎没有污水产生,这时候SBR 工艺和交替式氧化沟工艺有优越性,曝气设备可以白天运转,夜间停止运行。

  7) 从运营费用看,SBR 工艺通常用鼓风曝气,氧化沟工艺通常用机械曝气。一般说来,在供氧量相同的情况下,鼓风曝气比机械曝气省电;第二方面,SBR 工艺是合建式,不用污泥回流( 有的少量回流) ,氧化沟工艺是分建式要大量回流,电耗较大;第三方面,SBR 工艺是变水位运行,增大了进水提升泵站的扬程。综合考虑,通常氧化沟工艺的电耗要比 SBR工艺大些,运营费要高些。

  8) 在寒冷的气候条件下,因为表面曝气器会造成表面冷却或者结冰,降低污水的温度,而污水的温度降低对生化反应尤其是硝化反应的影响较大,所以在寒冷地区采用氧化沟工艺需要采取一些特殊措施,如将氧化沟加盖,而这些措施都使氧化沟工艺在和其它工艺竞争中处于不利的地位。

  9)AO工艺法也叫厌氧好氧工艺法,A(Anacrobic)是厌氧段,用与脱氮除磷;O(Oxic)是好氧段,用于除水中的有机物。

  (a) 流程简单,勿需外加碳源与后曝气池,以原污水为碳源,建设和运行费用较低;

  (b) 反硝化在前,硝化在后,设内循环,以原污水中的有机底物作为碳源,效果好,反硝化反应充分;

  (d) A段搅拌,只起使污泥悬浮,而避免DO的增加。O段的前段采用强曝气,后段减少气量,使内循环液的DO含量降低,以保证A段的缺氧状态。

  1.由于没有独立的污泥回流系统,从而不能培养出具有独特功能的污泥,难降解物质的降解率较低;

  2、若要提高脱氮效率,必须加大内循环比,因而加大运行费用。从外,内循环液来自曝气池,含有一定的DO,使A段难以保持理想的缺氧状态,影响反硝化效果,脱氮率很难达到90%

  展开全部AO工艺法也叫厌氧好氧工艺法,A(Anacrobic)是厌氧段,用与脱氮除磷;O(Oxic)是好氧段,用于除水中的有机物。

  (a) 流程简单,勿需外加碳源与后曝气池,以原污水为碳源,建设和运行费用较低;

  (b) 反硝化在前,硝化在后,设内循环,以原污水中的有机底物作为碳源,效果好,反硝化反应充分;

  (d) A段搅拌,只起使污泥悬浮,而避免DO的增加。O段的前段采用强曝气,后段减少气量,使内循环液的DO含量降低,以保证A段的缺氧状态。

  1.由于没有独立的污泥回流系统,从而不能培养出具有独特功能的污泥,难降解物质的降解率较低;

  2、若要提高脱氮效率,必须加大内循环比,因而加大运行费用。从外,内循环液来自曝气池,含有一定的DO,使A段难以保持理想的缺氧状态,影响反硝化效果,脱氮率很难达到90%

  3、 影响因素 水力停留时间 (硝化>6h ,反硝化<2h )循环比MLSS(>3000mg/L)污泥龄( >30d )N/MLSS负荷率( <0.03 )进水总氮浓度( <30mg/L)

  氧化沟又名氧化渠,因其构筑物呈封闭的环形沟渠而得名。它是活性污泥法的一种变型。因为污水和活性污泥在曝气渠道中不断循环流动,因此有人称其为“循环曝气池”、“无终端曝气池”。氧化沟的水力停留时间长,有机负荷低,其本质上属于延时曝气系统。以下为一般氧化沟法的主要设计参数:

  氧化沟利用连续环式反应池(Cintinuous Loop Reator,简称CLR)作生物反应池,混合液在该反应池中一条闭合曝气渠道进行连续循环,氧化沟通常在延时曝气条件下使用。氧化沟使用一种带方向控制的曝气和搅动装置,向反应池中的物质传递水平速度,从而使被搅动的液体在闭合式渠道中循环。

  氧化沟一般由沟体、曝气设备、进出水装置、导流和混合设备组成,沟体的平面形状一般呈环形,也可以是长方形、L形、圆形或其他形状,沟端面形状多为矩形和梯形。

  氧化沟法由于具有较长的水力停留时间,较低的有机负荷和较长的污泥龄。因此相比传统活性污泥法,可以省略调节池,初沉池,污泥消化池,有的还可以省略二沉池。氧化沟能保证较好的处理效果,这主要是因为巧妙结合了CLR形式和曝气装置特定的定位布置,是式氧化沟具有独特水力学特征和工作特性:

  1) 氧化沟结合推流和完全混合的特点,有力于克服短流和提高缓冲能力,通常在氧化沟曝气区上游安排入流,在入流点的再上游点安排出流。入流通过曝气区在循环中很好的被混合和分散,混合液再次围绕CLR继续循环。这样,氧化沟在短期内(如一个循环)呈推流状态,而在长期内(如多次循环)又呈混合状态。这两者的结合,即使入流至少经历一个循环而基本杜绝短流,又可以提供很大的稀释倍数而提高了缓冲能力。同时为了防止污泥沉积,必须保证沟内足够的流速(一般平均流速大于0.3m/s),而污水在沟内的停留时间又较长,这就要求沟内由较大的循环流量(一般是污水进水流量的数倍乃至数十倍),进入沟内污水立即被大量的循环液所混合稀释,因此氧化沟系统具有很强的耐冲击负荷能力,对不易降解的有机物也有较好的处理能力。

  2) 氧化沟具有明显的溶解氧浓度梯度,特别适用于硝化-反硝化生物处理工艺。氧化沟从整体上说又是完全混合的,而液体流动却保持着推流前进,其曝气装置是定位的,因此,混合液在曝气区内溶解氧浓度是上游高,然后沿沟长逐步下降,出现明显的浓度梯度,到下游区溶解氧浓度就很低,基本上处于缺氧状态。氧化沟设计可按要求安排好氧区和缺氧区实现硝化-反硝化工艺,不仅可以利用硝酸盐中的氧满足一定的需氧量,而且可以通过反硝化补充硝化过程中消耗的碱度。这些有利于节省能耗和减少甚至免去硝化过程中需要投加的化学药品数量。

  3) 氧化沟沟内功率密度的不均匀配备,有利于氧的传质,液体混合和污泥絮凝。传统曝气的功率密度一般仅为20-30瓦/米3,平均速度梯度G大于100秒-1。这不仅有利于氧的传递和液体混合,而且有利于充分切割絮凝的污泥颗粒。当混合液经平稳的输送区到达好氧区后期,平均速度梯度G小于30秒-1,污泥仍有再絮凝的机会,因而也能改善污泥的絮凝性能。

  4) 氧化沟的整体功率密度较低,可节约能源。氧化沟的混合液一旦被加速到沟中的平均流速,对于维持循环仅需克服沿程和弯道的水头损失,因而氧化沟可比其他系统以低得多的整体功率密度来维持混合液流动和活性污泥悬浮状态。据国外的一些报道,氧化沟比常规的活性污泥法能耗降低20%-30%。

  另外,据国内外统计资料显示,与其他污水生物处理方法相比,氧化沟具有处理流程简单,超作管理方便;出水水质好,工艺可靠性强;基建投资省,运行费用低等特点。

  传统氧化沟的脱氮,主要是利用沟内溶解氧分布的不均匀性,通过合理的设计,使沟中产生交替循环的好氧区和缺氧区,从而达到脱氮的目的。其最大的优点是在不外加碳源的情况下在同一沟中实现有机物和总氮的去除,因此是非常经济的。但在同一沟中好氧区与缺氧区各自的体积和溶解氧浓度很难准确地加以控制,因此对除氮的效果是有限的,而对除磷几乎不起作用。另外,在传统的单沟式氧化沟中,微生物在好氧-缺氧-好氧短暂的经常性的环境变化中使硝化菌和反硝化菌群并非总是处于最佳的生长代谢环境中,由此也影响单位体积构筑物的处理能力。

  尽管氧化沟具有出水水质好、抗冲击负荷能力强、除磷脱氮效率高、污泥易稳定、能耗省、便于自动化控制等优点。但是,在实际的运行过程中,仍存在一系列的问题。

  当废水中的碳水化合物较多,N、P含量不平衡,pH值偏低,氧化沟中污泥负荷过高,溶解氧浓度不足,排泥不畅等易引发丝状菌性污泥膨胀;非丝状菌性污泥膨胀主要发生在废水水温较低而污泥负荷较高时。微生物的负荷高,细菌吸取了大量营养物质,由于温度低,代谢速度较慢,积贮起大量高粘性的多糖类物质,使活性污泥的表面附着水大大增加,SVI值很高,形成污泥膨胀。

  针对污泥膨胀的起因,可采取不同对策:由缺氧、水温高造成的,可加大曝气量或降低进水量以减轻负荷,或适当降低MLSS(控制污泥回流量),使需氧量减少;如污泥负荷过高,可提高MLSS,以调整负荷,必要时可停止进水,闷曝一段时间;可通过投加氮肥、磷肥,调整混合液中的营养物质平衡(BOD5:N:P=100:5:1);pH值过低,白小姐开奖结果,可投加石灰调节;漂白粉和液氯(按干污泥的0.3%~0.6%投加),能抑制丝状菌繁殖,控制结合水性污泥膨胀[11]。

  由于进水中带有大量油脂,处理系统不能完全有效地将其除去,部分油脂富集于污泥中,经转刷充氧搅拌,产生大量泡沫;泥龄偏长,污泥老化,也易产生泡沫。用表面喷淋水或除沫剂去除泡沫,常用除沫剂有机油、煤油、硅油,投量为0.5~1.5mg/L。通过增加曝气池污泥浓度或适当减小曝气量,也能有效控制泡沫产生。当废水中含表面活性物质较多时,易预先用泡沫分离法或其他方法去除。另外也可考虑增设一套除油装置。但最重要的是要加强水源管理,减少含油过高废水及其它有毒废水的进入

  当废水中含油量过大,整个系统泥质变轻,在操作过程中不能很好控制其在二沉池的停留时间,易造成缺氧,产生腐化污泥上浮;当曝气时间过长,在池中发生高度硝化作用,使硝酸盐浓度高,在二沉池易发生反硝化作用,产生氮气,使污泥上浮;另外,废水中含油量过大,污泥可能挟油上浮。

  发生污泥上浮后应暂停进水,打碎或清除污泥,判明原因,调整操作。污泥沉降性差,可投加混凝剂或惰性物质,改善沉淀性;如进水负荷大应减小进水量或加大回流量;如污泥颗粒细小可降低曝气机转速;如发现反硝化,应减小曝气量,增大回流或排泥量;如发现污泥腐化,应加大曝气量,清除积泥,并设法改善池内水力条件

  在氧化沟中,为了获得其独特的混合和处理效果,混合液必须以一定的流速在沟内循环流动。一般认为,最低流速应为0.15m/s,不发生沉积的平均流速应达到0.3~0.5m/s。氧化沟的曝气设备一般为曝气转刷和曝气转盘,转刷的浸没深度为250~300mm,转盘的浸没深度为480~ 530mm。与氧化沟水深(3.0~3.6m)相比,转刷只占了水深的1/10~1/12,转盘也只占了1/6~1/7,因此造成氧化沟上部流速较大(约为0.8~1.2m,甚至更大),而底部流速很小(特别是在水深的2/3或3/4以下,混合液几乎没有流速),致使沟底大量积泥(有时积泥厚度达1.0m),大大减少了氧化沟的有效容积,降低了处理效果,影响了出水水质。

  加装上、下游导流板是改善流速分布、提高充氧能力的有效方法和最方便的措施。上游导流板安装在距转盘(转刷)轴心4.0处(上游),导流板高度为水深的1/5~1/6,并垂直于水面安装;下游导流板安装在距转盘(转刷)轴心3.0m处。导流板的材料可以用金属或玻璃钢,但以玻璃钢为佳。导流板与其他改善措施相比,不仅不会增加动力消耗和运转成本,而且还能够较大幅度地提高充氧能力和理论动力效率

  另外,通过在曝气机上游设置水下推动器也可以对曝气转刷底部低速区的混合液循环流动起到积极推动作用,从而解决氧化沟底部流速低、污泥沉积的问题。设置水下推动器专门用于推动混合液可以使氧化沟的运行方式更加灵活,这对于节约能源、提高效率具有十分重要的意义。

  序批式活性污泥法(SBR-Sequencing Batch Reactor)是早在1914年英国学者Ardern和Lockett发明活性污泥法之时,首先采用的水处理工艺。70年代初,美国Natre Dame大学的R.Irvine教授采用实验室规模对SBR工艺进行了系统深入的 研究,并于1980年在美国环保局(EPA)的资助下,在印地安那州的Culver城改建并投产了世界上第一个SBR法污水处理厂。80年代前后,由于自动化计算机等高新技术的迅速发展以及在污水处理领域的普及与应用,此项技术获得重大进展,使得间歇活性污泥法(也称间歇式活性污泥法)的运行管理也逐渐实现了自动化。

  SBR工艺的过程是按时序来运行的,一个操作过程分五个阶段:进水、曝气、沉淀、滗水、闲置。由于SBR在运行过程中,各阶段的运行时间、反应器内混合液体积的变化以及运行状态都可以根据具体污水的性质、出水水质、出水质量与运行功能要求等灵活变化。对于SBR反应器来说,只是时序控制,无空间控制障碍,所以可以灵活控制。因此,SBR工艺发展速度极快,并衍生出许多新型SBR处理工艺。90年代比利时的SEGHERS公司又开发了UNITANK系统,把经典SBR的时间推流与连续的空间推流结合了起来[2] SBR工艺主要有以下变形。

  间歇式循环延时曝气活性污泥法最大特点是:在反应器进水端设一个预反应区,整个处理过程连续进水,间歇排水,无明显的反应阶段和闲置阶段,因此处理费用比传统SBR低。由于全过程连续进水,沉淀阶段泥水分离差,限制了进水量。

  好氧间歇曝气系统(主体构筑物是由需氧池DAT池和间歇曝气池IAT池组成,DAT池连续进水连续曝气,其出水从中间墙进入IAT池,IAT池连续进水间歇排水。同时,IAT池污泥回流DAT池。它具有抗冲击能力强的特点,并有除磷脱氮功能。

  循环式活性污泥法将ICEAS的预反应区用容积更小,设计更加合理优化的生物选择器代替。通常CASS池分三个反应区:生物选择器、缺氧区和好氧区,容积比一般为1:5:30。整个过程连续间歇运行,进水、沉淀、滗水、曝气并污泥回流。该处理系统具有除氮脱磷功能。

  UNITANK单元水池活性污泥处理系统它集合了SBR工艺和氧化沟工艺的特点,一体化设计使整个系统连续进水连续出水,而单个池子相对为间歇进水间歇排水。此系统可以灵活的进行时间和空间控制,适当的增大水力停留时间,可以实现污水的脱氮除磷。

  改良式序列间歇反应器(MSBR-Modified Sequencing Batch Reactor)是80年代初期根据SBR技术特点结合A2-O工艺,研究开发的一种更为理想的污水处理系统,目前最新的工艺是第三代工艺。MSBR工艺中涉及的部分专利技术目前属于美国的Aqua-Aerobic System Inc.所有[4]。反应器采用单池多方格方式,在恒定水位下连续运行。脱氮除磷能力更强。

  SBR工艺是通过时间上的交替来实现传统活性污泥法的整个运行过程,它在流程上只有一个基本单元,将调节池、曝气池和二沉池的功能集于一池,进行水质水量调节、微生物降解有机物和固、液分离等。经典SBR反应器的运行过程为:进水→曝气→沉淀→滗水→待机。

  由于SBR在时间上的不可逆性,根本不存在返混现象,所以属于理想推流式反应器。

  其沉淀效果好是因为充分利用了静态沉淀原理。经典的SBR反应器在沉淀过程中没有进水的扰动,属于理想沉淀状态。

  假设在推流式和完全混合式反应器中有机物降解服从一级反应,那么在相同的污泥浓度下,两种反应器达到相同的去除率时所需反应器容积比为:

  从数学上可以证明当去除率趋于零时V完全混合/V推流等于1,其他情况下(V完全混合/V推流)1,就是说达到相同的去除率时推流式反应器要比完全混合式反应器所需的体积小,表明推流式的处理效果要比完全混合式好。

  1973年Chudoba等人提出了在活性污泥混合培养中的动力学选择性准则[5,这个理论是基于不同种属的微生物在Monod方程中的参数(KS、μmax)不同,并且不同基质的生长速度常数也不同。Monod方程可以写成:

  按照Chudoba所提出的理论,具有低KS和μmax值的微生物在混合培养的曝气池中,当基质浓度很低时其生长速率高并占有优势,而基质浓度高时则恰好相反。Chudoba认为大多数丝状菌的KS和μmax值比较低,而菌胶团细菌的KS和μmax值比较高,这也解释了完全混合曝气池容易发生污泥膨胀的原因。有机物浓度在推流式曝气池的整个池长上具有一定的浓度梯度,使得大部分情况下絮状菌的生长速率都大于丝状菌,只有在反应末期絮状菌的生长没有丝状菌快,但丝状菌短时间内的优势生长并不会引起污泥膨胀。因此,SBR系统具有防止污泥膨胀的功能。

  SBR反应器对有机物去除效果好,而对难降解有机物降解效果好是因为其在生态环境上具有多样性,具体讲可以形成厌氧、缺氧等多种生态条件,从而有利于有机物的降解。

  SBR系统进一步拓宽了活性污泥的使用范围。就近期的技术条件,SBR系统更适合以下情况:

  2)需要较高出水水质的地方,如风景游览区、湖泊和港湾等,不但要去除有机物,还要求出水中除磷脱氮,防止河湖富营养化。

  3)水资源紧缺的地方。SBR系统可在生物处理后进行物化处理,不需要增加设施,便于水的回收利用。

  近期来随着SBR工艺的发展,特别是连续进水、连续出水方案的改进,使SBR工艺以应用于大中心污水处理厂。

  该法与连续式曝气池容积的设计相仿。已知SBR反应池的容积负荷NV或污泥负荷NS、进水量Q0及进水中BOD5浓度C0,即可由下式迅速求得SBR池容:

  鉴于SBR法属间歇曝气,一个周期内有效曝气时间为ta,则一日内总曝气时间为nta,以此建立如下[url=计算[/color][/url]式:

  由于SBR的运行操作方式不同,其有效容积的计算也不尽相同。根据动力学原理演算(过程略),SBR反应池容计算公式可分为下列三种情况:

  ① 对负荷参数的选用依据不足,提供选用参数的范围过大〔例如[url=文献[/color][/url]推荐Nv=0.1~1.3kgBOD5/(m3·d)等〕,而未考虑水温、进水水质、污泥龄、活性污泥量以及SBR池几何尺寸等要素对负荷及池容的[url=影响[/color][/url];

  ② 负荷法将连续式曝气池容计算方法移用于具有二沉池功能的SBR池容计算,存有[url=理论[/color][/url]上的差异,使所得结果偏小;

  ③ 在计算公式中均出现了SVI、MLSS、Nv、Ns等敏感的变化参数,难于全部同时根据经验假定,忽略了底物的明显影响,并将导致各参数间不一致甚至矛盾的现象;

  ④ 曝气时间内负荷法与动力学设计法中试图引入有效曝气时间ta对SBR池容所产生的影响,但因其由动力学原理演算而得,假定的边界条件不完全适应于实际各个阶段的反应过程,将有机碳的去除仅限制在好氧阶段的曝气作用,而忽略了其他非曝气阶段对有机碳去除的影响,使得在同一负荷条件下所得SBR池容惊人地偏大。

  上述问题的存在不仅不利于SBR法对污水的有效处理,而且进行多方案比较时也不可能全面反映SBR法的工程量,会得出投资偏高或偏低的结果。

  该法是以提供SBR反应池一定的活性污泥量为前提,并满足适合的SVI条件,保证在沉降阶段历时和排水阶段历时内的沉降距离和沉淀面积,据此推算出最低水深下的最小污泥沉降所需的体积,然后根据最大周期进水量求算贮水容积,两者之和即为所求SBR池容。并由此验算曝气时间内的活性污泥浓度及最低水深下的污泥浓度,以判别计算结果的合理性。其计算公式为:

  Cr--出水BOD5浓度与出水悬浮物浓度中溶解性BOD5浓度之差。其值为:

  式中?a--产泥系数,即单位BOD5所产生的剩余污泥量,kgMLSS/kgBOD5,其值为:

  式中TS、BOD5--分别为进水中悬浮固体浓度及BOD 5浓度,kg/m3

  由式(9)计算之Vmin系为同时满足活性污泥沉降几何面积以及既定沉淀历时条件下的沉降距离,此值将大于现行方法中所推算的Vmin。

  必须指出的是,实际的污泥沉降距离应考虑排水历时内的沉降作用,该作用距离称之为保护高度Hb。同时,SBR池内混合液从完全动态混合变为静止沉淀的初始5~10min内污泥 仍处于紊动状态,之后才逐渐变为压缩沉降直至排水历时结束。它们之间的关系可由下式表示:

  式(19)中SVI、Hb、ts、td均可据经验假定,Ts、ΔV均为已知,Hmax可依据鼓风机风压或曝气机有效水深设置,A为可求,同时求得ΔH,使其在许可的排水变幅范围内保证允许的保护高度。因而,由式(10)、(11)可分别求得Hmin、Vmin和反应池容。

  相对于传统连续流活性污泥法,SBR工艺是一种尚处于发展、完善阶段的技术,许多 研究工作刚刚起步,缺乏[url=科学[/color][/url]的设计依据和方法以及成熟的运行管理经验,另外,SBR自身的特点更加深了解决问题的难度。

  SBR艺是一种理想的间歇式活性污泥处理工艺,它具有工艺流程简单、处理效果稳定、占地面积小、耐冲击负荷强及具有脱氮除磷能力等优点,是[url=目前[/color][/url]正在深入研究的一项污水生物处理新技术。

  SBR工艺应用的一个关键是要求自动化程度较高,因而随着我国[url=经济[/color][/url]建设的不断发展及研究的不断深入,预计不久的将来SBR及在其基础上开发的ICEAS工艺和CASS等工艺在生产中的应用将有所突破。

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